Rénovation d’une cabine de conduite sous un pont roulant :
Comment l’ergonomie de conception évite des écueils majeurs
Action-ergo est consulté pour accompagner une société industrielle dans la conception de sa future cabine de conduite. Le projet est déjà avancé : la nouvelle cabine est définie. Différents aspects seront ajustés au cours de l’intervention par Action-ergo, en particulier la reconception du bras de support-écran, déterminante pour la réussite du projet.
Contexte industriel et présentation de la situation de travail
La cabine se situe sous un double pont roulant, au-dessus de multiples fours ou chambres de 8m par 5 mètres et profonds de 5m, composés d’alvéoles. Les fours couvrent une surface de plus de 150 mètres de long par 30 mètres de large.
L’opérateur pilote le pont depuis la cabine et utilise 3 outils : une pince pour enfourner 4 anodes crues, un tube pour délivrer du coke et un tube aspirant pour aspirer le coke lors du défournement d’anodes.
Pour réaliser ces opérations, l’opérateur peut positionner sa cabine de pilotage de 3 façons. Selon les besoins, le siège peut être retourné à 180°. Ci-dessous une vue des 3 positions et des outils.
Le projet de future cabine
Parmi les différents objectifs de reconception, la future cabine doit permettre d’accueillir une personne (notamment pour faciliter la formation au poste).
Ci-contre, le projet de cabine avec ses places assises supplémentaires et l’ancienne plus petite.
Un des résultats marquants : la reconception du bras rotatif de support-écran IHM
Un problème non identifié dans la conception initiale avant l'intervention ergonomique.
Le bras support-écran est trop court
Ci-dessous à gauche la cabine actuelle avec son écran tactile pour la conduite de la cabine. Ci-dessous à droite, un bras rotatif est retenu pour orienter l’écran.
Avec la position du mannequin dans la modélisation 3D, tous les acteurs du projet comprennent que l’écran est beaucoup trop proche de l’opérateur.
Première réflexion pour éloigner l’écran : allonger le bras
Ci-dessous, un décalage de 200mm par rapport à l’axe de rotation et un abaissement de 50mm aurait été intéressant, mais le fournisseur rappelle que la présence des caissons en partie haute ne permet pas cet allongement du bras (voir cercle rouge ci-dessous à droite).
Une solution dessinée par Action-ergo
Le bras est conservé tel quel, et le boitier est remplacé par un support sur mesure fixé sur le bras prévu. Ci-dessous des vues avant/après.
Détail du support écran
Ci-dessous, quelques vues du support-écran avec sa goulotte permettant de conduire les câbles derrière l’écran.
Un dernier ajustement pour le bras
Ci-contre l’analyse des cotes pour le réglage du siège et la prise en compte de la couse de suspension conduit.
Cette analyse conduit à préconiser un léger raccourcissement du bras en hauteur pour remonter l’axe de rotation de 50 mm.
Ceci afin d’éviter un risque d’interaction entre le bras et le siège de l’opérateur lors d’une rotation.
Une intervention globale pour une cabine optimisée
Au-delà de la reconception du bras support-écran, cette intervention a permis d’aborder de nombreux sujets clés pour garantir une cabine à la fois sûre, ergonomique et efficace. Parmi les axes travaillés :
- Sécurité : Optimisation des cheminements d’évacuation, en particulier en proposant l'ajout d’une sortie de secours en utilisant la proximité de la cabine avec la passerelle lorsqu'elle est à 180° de sa position initiale.
- Interfaces et commandes : Des simplifications d'écrans IHM ont été proposées ainsi que le repositionnement des commandes les plus utilisées ou encore une gestion plus ciblée des alarmes afin d'éviter les acquittements compulsifs.
- Visibilité et pilotage : Amélioration des vues caméras et des éclairages pour réduire les contorsions et faciliter les manœuvres, notamment lors des phases critiques d’enfournement et de défournement.
- Adaptabilité : Intégration de solutions évolutives, comme la possibilité d’ajouter plusieurs écrans pour un pilotage à distance futur.
Ces ajustements, validés en collaboration avec le client et son fournisseur, illustrent comment une approche ergonomique globale peut transformer un projet technique en un environnement de travail plus sûr, plus confortable et plus performant pour les opérateurs.
Cette démarche est transposable à tout secteur industriel avec des enjeux de conception fiable pour l'usage.
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